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影响印刷品质量的常见故障分析与排除2

  调节方法:在油墨中加入适量干燥剂和防黏剂,加快干燥速度。
  (4)油墨干燥不好或墨量太大。调节方法:在油墨中加入适量干燥剂及防黏剂,或在保证不影响印品墨色的情况下,适当减少墨量。
  5.印品透印和透背故障分析与解决 透印可能的原因及调节方法:油墨中含有过多不干性油料,应加快油墨干燥速度;若所用油墨黏度低,则可掺入黏度高的油墨混合使用,但在使用前要确保油墨混合均匀。印刷压力大,印刷速度慢,应适当调节印刷压力和印刷速度。透背的原因及调节方法:若墨层太厚,可改用墨质薄而色浓度高的油墨。如果纸张薄而透明,应减轻压力,选用厚而透明度不高的纸张。
  6.印品实地故障分析与解决 (1)实地密度偏低的原因及调节方法
  ①印版网点不实。可能是由于胶片上的网点没有达到足够的标准,或是曝光、冲版过程出现问题,如曝光时间过长或药液配比不当。调节方法:检查胶片实地密度值是否达到标准,再考虑晒版、曝光、冲版等操作是否正确。
  ②纸张问题。纸张本身平滑度不高,使压印滚筒与纸张不能良好接触;或由于纸张吸墨性差,印刷过程中不能吸收足够多的油墨。调节方法:更换平滑度高、吸墨性好的纸张;或适当增加印刷压力,以保证纸张与滚筒的良好接触等。
  ③印刷速度过高、印刷压力不足。印刷中若只增加印刷速度,而没有相应增加印刷压力,会由于印版与橡皮布、橡皮布与印张之间接触时间减少、压力不够而导致印刷实地密度不足。调节方法:合理调节印刷速度与印刷压力之间的对应关系。
  ④压印滚筒磨损严重,使纸张与压印滚筒接触不良,造成印品网点不实、实地不平实。调节方法:更换压印滚筒。
  (2)周向、轴向实地密度不一致原因及调节方法
  ①墨键磨损导致下墨量不精确。调节方法:根据密度变化情况,找出下墨量异常区域,检查对应墨键的工作情况,将其调到正常工作状态。
  ②轴向或周向压力不均匀。调节方法:根据印刷机的压力机构,调整印版滚筒与橡皮滚筒、橡皮滚筒与压印滚筒之间的压力至平衡;或更换橡皮布,以防止因老化而造成压力不均。
  7.印品墨色不匀故障分析与解决
  (1)油墨黏度太高,导致流动性小,墨辊匀墨不均,造成印品墨色不匀。调节方法:向油墨中添加调墨油或撤黏剂,增加油墨流动性。
  (2)油墨干燥速度太快造成墨层早期结膜现象,引起印品墨色不匀,这是由于油墨中燥油添加量过大及空气过分干燥所致。调节方法:在油墨中加入适量止干油,抑制油墨干燥速度。
  (3)供水量偏大,油墨乳化严重。调节方法:可根据供水系统的结构特点进行供水量调节。油墨乳化严重时,应用铲水法洗净墨辊,更换墨斗槽内油墨,打墨开印时应严格控制水量大小。
  (4)供水、供墨装置部件老化或各辊间压力不匀

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